配電設備のサーモ画像を誤判定しない放射率設定6つのコツ

配電設備の点検では、接続部の緩み、接触抵抗の増加、過負荷、相間の負荷不平衡などによって生じる温度上昇を把握するために、赤外線サーモグラフィが活用されています。設備を停止させずに広い範囲を確認できることは大きな利点ですが、サーモ画像に表示された温度が、対象物の実際の表面温度と一致するとは限りません。 特に注意したいのが放射率の設定です。放射率が実際の対象物と合っていなければ、正常な設備を異常と判定したり、反対に発熱している箇所を見逃したりするおそれがあります。光沢のある金属端子、塗装された盤面、樹脂製の機器、酸化した導体などが同じ画面内に含まれる配電設備では、一つの放射率設定だけで全体を正確に評価することは困難です。 また、誤判定の原因は放射率だけではありません。周囲から映り込む赤外線、測定角度、対象物までの距離、焦点、負荷電流、風、日射なども測定結果に影響します。したがって、表示温度だけを見るのではなく、測定条件を整えたうえで、同種部品や過去の記録と比較することが重要です。 この記事では、配電設備のサーモ画像を適切に評価するために、放射率設定で押さえておきたい6つのコツを解説します。現場で起こりやすい誤判定の原因や、点検記録を再現性のあるものにする方法についても詳しく説明します。

目次

• 配電設備のサーモ画像で放射率が重要な理由

• サーモグラフィが温度を表示する仕組み

• コツ1 対象物の材質と表面状態を分けて考える

• コツ2 光沢金属を直接測定しない

• コツ3 高放射率の基準面を安全に設ける

• コツ4 反射温度と周囲環境を確認する

• コツ5 温度差による比較を基本にする

• コツ6 放射率を含む測定条件を記録する

• 放射率以外に確認したい測定条件

• 配電設備のサーモ点検を行う実務手順

• サーモ画像で起こりやすい誤判定

• 異常温度を発見した後の判断方法

• 継続監視に役立つ記録の整え方

• 配電設備のサーモ点検で守るべき安全事項

• まとめ

配電設備のサーモ画像で放射率が重要な理由

赤外線サーモグラフィは、対象物から放射される赤外線エネルギーを検出し、その量をもとに温度を算出します。対象物に直接触れて温度を測っているわけではないため、対象物が赤外線をどの程度放射しやすいかを示す放射率が、温度計算に大きく関係します。 放射率は、理想的な放射体を基準として、対象物がどの程度の赤外線を放射するかを表す値です。一般に、つや消し塗装、樹脂、ゴム、汚れや酸化のある表面などは比較的放射率が高く、鏡面に近い金属表面は放射率が低くなります。ただし、同じ材質でも、研磨状態、酸化、塗装、腐食、油分、汚れなどによって放射率は変化します。 配電設備には、銅やアルミニウムの導体、めっきされた端子、樹脂製の遮断器外装、塗装鋼板の盤、ゴムや樹脂で被覆されたケーブルなど、異なる表面状態の部材が混在しています。そのため、画面全体に同じ放射率を設定すると、ある部分では適切でも、別の部分では大きな誤差が生じることがあります。 特に光沢のある端子や母線は、周囲から到来する赤外線を反射しやすい性質があります。作業者の体温、近くの変圧器、日射を受けた壁面、照明器具、開放した盤扉などが映り込み、対象物そのものが発熱しているように表示されることがあります。反対に、実際には高温であっても、放射率の設定や反射条件によって低く表示される可能性もあります。 このような理由から、サーモ画像の温度表示をそのまま確定値として扱うのではなく、放射率と測定環境を踏まえて評価する必要があります。サーモグラフィは異常箇所を効率よく絞り込むための有効な手段ですが、表示された数値だけで設備の健全性を断定するものではありません。

サーモグラフィが温度を表示する仕組み

サーモグラフィに入射する赤外線には、対象物自身が放射した成分だけでなく、周囲から対象物に到達して反射された成分や、対象物と測定器の間にある空気からの成分も含まれます。測定器はこれらを一定の計算条件に基づいて処理し、温度として画面に表示します。 放射率の高い表面では、対象物自身が放射する赤外線の割合が大きいため、周囲の反射による影響は比較的小さくなります。一方、放射率の低い表面では、対象物自身からの放射が少なく、周囲の赤外線を反射する割合が大きくなります。その結果、光沢金属では表示温度が周辺環境に強く左右されます。 例えば、同じ温度の金属端子と樹脂カバーを同じ画面内で撮影した場合でも、表示される色や温度が異なることがあります。この違いは必ずしも実際の温度差を示しているとは限りません。表面の放射率や反射のしやすさが異なるため、測定器が受け取る赤外線量に差が生じている可能性があります。 また、画面の色は温度そのものではなく、設定された温度範囲に対する相対的な表示です。自動温度範囲を使用すると、画面内の最高温度と最低温度に応じて配色が変わります。同じ設備を連続して撮影しても、背景や画角が変われば、同じ温度の箇所が違う色で表示されることがあります。 サーモ画像を評価するときは、色の印象だけで判断せず、測定点の数値、放射率、反射温度、撮影距離、焦点、負荷条件などを合わせて確認することが大切です。異常を示すような明るい色が見えても、まずは測定条件による見かけの温度上昇ではないかを切り分けます。

コツ1 対象物の材質と表面状態を分けて考える

放射率を設定するときは、対象物の材質名だけで判断せず、実際に赤外線が入射する表面の状態を確認します。同じ銅製部品でも、研磨された面、酸化した面、塗装された面、絶縁被覆のある面では放射率が異なります。材質が同じだからといって、一律の設定を使用することは避けたほうが安全です。 配電盤内を撮影する場合、端子の金属面、ボルトの頭部、電線の絶縁被覆、機器の樹脂ケース、盤内の塗装面などが同じ画像に写ります。この画像に一つの放射率を設定して温度を比較すると、表面状態による表示差を実際の温度差と誤認する可能性があります。 まず、何の温度を確認したいのかを明確にします。接続部の緩みを疑うのであれば、端子周辺の同じ材質、同じ表面状態の箇所を比較します。過負荷を疑うのであれば、同じ種類の電線被覆や同一回路の各相を比較します。盤内全体を一枚の画像で評価するのではなく、評価対象を絞り込むことが重要です。 表面の汚れにも注意が必要です。ほこり、油、変色、腐食生成物などが付着すると、もとの金属表面よりも放射率が高くなることがあります。汚れた部分だけが高温に見える場合、実際の発熱ではなく、表面状態の違いによる表示差の可能性があります。 反対に、端子の一部だけが清掃されて光沢を帯びていると、その部分が周囲温度を反射し、隣接部とは異なる温度に見えることがあります。こうした違いを見落とさないためには、可視画像とサーモ画像を対比し、表面状態、変色、汚れ、塗装の有無を確認します。 放射率の設定値を資料から参照する場合も、その値がどのような表面状態を前提としているかを確認する必要があります。材質名だけが一致していても、現場の表面状態が異なれば、同じ値をそのまま適用できるとは限りません。最終的には、現場で確認できる基準面や比較対象を用いて妥当性を確かめます。

コツ2 光沢金属を直接測定しない

配電設備のサーモ点検で特に誤判定が起こりやすいのが、光沢のある銅、アルミニウム、めっき金属などの表面です。これらは放射率が低く、周囲の赤外線を反射しやすいため、表示温度が測定方向や周辺環境によって大きく変化することがあります。 光沢金属に測定器を向けたとき、作業者の位置を変えるだけで温度表示が変わる場合は、反射の影響を受けている可能性があります。測定器を少し左右に移動したり、角度を変えたりしたときに高温部が移動する場合も、実際の発熱ではなく映り込みを疑う必要があります。 特に注意したいのは、作業者自身の体温の反射です。盤扉を開けて近距離から測定すると、顔や手、作業服などから放射される赤外線が金属面で反射し、高温部として表示されることがあります。近くに高温の変圧器、ヒーター、日射を受けた壁面がある場合も同様です。 光沢金属を評価するときは、可能な範囲で対象面に対して正面から極端に近づく測定を避け、反射源が映り込みにくい位置を探します。ただし、斜めすぎる角度では対象物から受け取る赤外線量が不安定になるため、単に角度を大きくすればよいわけではありません。測定位置を少しずつ変え、表示が安定する条件を確認します。 また、金属部の絶対温度だけに依存せず、同じ形式の接続部や三相回路の対応箇所を比較します。材質、表面状態、負荷条件、撮影角度がそろっていれば、表示温度に多少の誤差があっても、相対的な温度差から異常の可能性を見つけやすくなります。 光沢金属の温度を正確に把握する必要がある場合は、運用中に無理に近づいて測定を続けるのではなく、停電可能な時期に基準面を設ける方法や、別の測定方法を組み合わせることを検討します。活線状態の設備に手を入れて表面処理を行うことは避けなければなりません。

コツ3 高放射率の基準面を安全に設ける

放射率の低い金属部を安定して測定する方法として、高放射率のテープや塗料などで基準面を設ける方法があります。放射率が既知で安定した表面を作ることで、光沢金属を直接測る場合よりも反射の影響を抑えやすくなります。 ただし、基準面を設ける作業は、設備を確実に停電し、安全を確認した状態で行うことが原則です。運転中の端子、母線、充電部に近づいてテープを貼ったり、塗料を塗ったりしてはいけません。作業の可否は設備の構造、絶縁距離、温度、電圧、保守基準などを踏まえ、設備管理者や電気保安の責任者が判断します。 基準面を設ける位置は、確認したい発熱箇所の温度を適切に反映できる場所にします。接続部から離れすぎた位置に貼ると、異常発熱が基準面まで十分に伝わらず、温度上昇を捉えにくくなることがあります。一方、可動部、接点、放熱を妨げる位置、絶縁性能に影響する位置などには設置できません。 テープを使用する場合は、対象温度や使用環境に適合するものを選びます。粘着剤の劣化、剥離、変色、汚れによって表面状態が変わると、測定条件も変化します。設置した後も、定期点検時に浮きや剥がれがないかを確認する必要があります。 塗料を使用する場合も、電気絶縁、耐熱性、難燃性、部材との適合性、設備メーカーの保守条件などを確認します。温度測定のためだけに安易な表面処理を行うと、腐食、絶縁不良、放熱阻害、異物混入といった別の問題を生じさせる可能性があります。 基準面を撮影するときは、測定器の放射率設定を基準面に合わせます。金属部と基準面が同じ画像内に写っていても、金属部の表示温度をそのまま評価対象とせず、基準面上に測定点を置いて確認します。 基準面の設置年月、使用材料、設定した放射率、設置位置を記録しておくと、担当者が変わっても同じ条件で測定しやすくなります。基準面は単に貼ればよいものではなく、継続的な測定の基準として管理することが重要です。

コツ4 反射温度と周囲環境を確認する

低放射率の対象物では、放射率設定だけでなく、周囲から反射される赤外線の影響を考慮する必要があります。測定器によっては、反射温度や反射見かけ温度に相当する項目を設定できます。この値が実際の環境と大きく異なっていると、温度計算に誤差が生じます。 反射温度は、単純な室温と同じとは限りません。測定対象の周囲に、日射を受けた壁、高温の機器、冷たい外壁、開口部、作業者などがある場合、それらの影響を受けます。特に光沢金属では、測定器から見える方向にある物体が強く反映されることがあります。 屋外設備では、日射が大きな誤判定要因になります。直射日光を受けた盤や端子は、電気的な異常がなくても温度が上昇します。また、日射が金属面に反射して測定器へ入ると、局所的な高温表示が生じることがあります。晴天時と曇天時、午前と午後では条件が異なるため、単純な比較はできません。 可能であれば、直射日光が当たらない時間帯や、日射の影響が落ち着いた条件で測定します。日陰を作る場合も、測定直前に遮光しただけでは対象物に蓄積された熱が残っているため、電気的な発熱と日射加熱を直ちに区別できるとは限りません。 屋内設備でも、開放した盤扉の内側、照明器具、近接する変圧器、換気設備、暖房器具などが反射源になります。盤扉を開ける前後で温度が変化して見える場合は、対流や反射条件の変化も考えます。 反射の影響が疑われるときは、測定位置や角度を少し変えて再撮影します。実際に発熱している箇所であれば、対象物上の同じ位置に温度上昇が残る傾向があります。反射であれば、測定器や作業者の位置に応じて高温部が移動したり、形状が変化したりすることがあります。 周囲環境の確認は、撮影時だけでなく、画像を後から評価するときにも重要です。日射、室温、風、盤扉の開放状態、周辺の熱源などを記録しておけば、不自然な温度分布が見つかったときに原因を切り分けやすくなります。

コツ5 温度差による比較を基本にする

配電設備のサーモ点検では、表示された絶対温度だけで判断するよりも、条件のそろった箇所同士の温度差を見る方法が実務的です。同じ形式の部品、同じ材質、同じ表面状態、同程度の負荷という条件がそろっていれば、放射率による誤差の影響を受けながらも、異常な温度差を発見しやすくなります。 三相回路では、各相の端子やケーブルの温度分布を比較します。ただし、相ごとの負荷電流が異なれば温度差が生じるため、温度だけで異常と判断することはできません。サーモ画像と同時に負荷電流や運転状態を確認し、温度差が負荷差で説明できるかを検討します。 同じ盤内に複数の同形式遮断器がある場合は、同じ位置の端子や外装を比較できます。ただし、回路容量、通電電流、盤内の上下位置、換気条件、隣接機器の発熱などが異なるため、完全に同一条件とは限りません。比較対象の条件を確認したうえで評価します。 過去画像との比較も有効です。同じ設備を、同程度の負荷、同じ画角、同じ距離、同じ放射率設定で撮影していれば、温度の推移から劣化の兆候を把握しやすくなります。前回より温度が上昇している場合は、負荷の増加だけでなく、接触抵抗、冷却条件、周囲温度などの変化を確認します。 温度差を比較するときは、画像の配色を同じにすることも重要です。自動温度範囲では、撮影ごとに色の割り当てが変わるため、見た目だけでは比較できません。最低温度と最高温度の表示範囲をそろえ、測定点の数値も確認します。 また、異常判定のしきい値を一律に決めることには注意が必要です。許容できる温度は、機器の種類、絶縁材料、周囲温度、負荷率、設備の設計、保守基準によって異なります。一般的な温度差の目安だけで即座に良否を決めず、設備ごとの管理基準や機器資料、過去傾向を踏まえて判断します。 相対比較は、放射率設定が不要になるという意味ではありません。比較対象の表面状態が異なれば、見かけの温度差が生じます。あくまで放射率や測定条件を可能な範囲でそろえたうえで、絶対温度と温度差の両方を確認する考え方が重要です。

コツ6 放射率を含む測定条件を記録する

サーモ画像は、画像だけを保存しても、後から正しく評価できないことがあります。放射率、反射温度、撮影距離、周囲温度、負荷電流、画角などが分からなければ、前回画像との温度差が設備の変化によるものなのか、設定の違いによるものなのかを判断できません。 最低限、撮影日時、設備名称、回路名称、測定箇所、放射率設定、反射温度に関する設定、測定距離、周囲温度、天候、日射の有無、盤扉の状態、負荷電流、負荷率、撮影者を記録します。高放射率の基準面を使用した場合は、その位置と状態も残します。 サーモ画像と可視画像を対応させることも大切です。サーモ画像だけでは、どの端子や部品を測定したのか分かりにくい場合があります。可視画像、設備番号、回路図、盤内配置図などと関連付ければ、異常箇所の特定や補修指示が容易になります。 撮影位置を再現できるように、盤からの距離や撮影方向を記録します。毎回異なる位置から撮影すると、反射条件、画素数、測定角度が変わります。盤前の床面や点検位置に基準を設けるなど、可能な範囲で撮影条件を標準化します。 放射率設定は、単に数値だけを残すのではなく、何を根拠に設定したかも記載します。高放射率テープを基準としたのか、塗装面を測定したのか、機器資料を参照したのか、同種部品との比較を目的とした設定なのかによって、数値の意味が変わります。 画像データを解析用ソフトウェアで後から調整できる場合でも、現場で設定した条件を残しておく必要があります。後処理で放射率を変更すると表示温度も変わりますが、撮影時の反射条件や焦点のずれまで修正できるわけではありません。元データと変更後の条件を区別して管理します。 記録様式を統一すると、担当者ごとの判断差を抑えられます。設備名称の書き方、測定点の位置、画像番号、温度差の算出方法、異常区分、再点検の要否などを定めておけば、長期的な傾向管理に活用しやすくなります。

放射率以外に確認したい測定条件

放射率が適切でも、ほかの測定条件が悪ければ正しい評価はできません。代表的な要因の一つが焦点です。画像の焦点が合っていないと、高温部と低温部の境界がぼやけ、局所的な発熱が周囲に平均化されて表示されます。小さな端子やボルトを測定するときは、特に焦点を丁寧に合わせます。 対象物の大きさと撮影距離の関係も重要です。画面上では測定点が端子に重なっているように見えても、対象物が小さすぎると、測定器の一つの測定領域に背景や隣接部品が含まれます。その結果、実際の最高温度より低く表示される可能性があります。安全距離を守りながら、使用する測定器の性能に適した距離で撮影します。 測定角度が大きく傾くと、見かけ上の対象面積が小さくなり、反射の影響も変わります。盤内の奥にある端子を斜め方向から撮影した場合、手前の部品に遮られたり、表面温度を十分に捉えられなかったりします。無理に測定せず、点検窓や安全に配慮した設備構造の活用も検討します。 空気中の湿度や測定距離は、遠距離測定で影響が大きくなることがあります。一般的な配電盤内の近距離測定では影響が比較的小さい場合もありますが、屋外設備や高所設備を離れた場所から測定するときは、測定器の設定項目を確認します。 風は対象物を冷却するため、発熱状態の見え方を変えます。屋外設備では風速や風向が変化し、前回と同じ負荷でも表面温度が異なることがあります。盤扉を開けた直後も、内部の対流状態が変化します。扉を開けてから撮影までの時間を可能な範囲で統一すると、比較しやすくなります。 負荷条件は、配電設備のサーモ点検で最も重要な記録項目の一つです。接触抵抗による発熱は通電電流の影響を強く受けるため、軽負荷時には異常が目立たず、高負荷時に顕在化することがあります。撮影時の電流を記録せずに温度だけを比較すると、負荷変動を設備劣化と誤認する可能性があります。 周囲温度も確認します。同じ設備温度でも、周囲温度との差が異なれば、放熱条件や異常度の評価が変わります。夏季と冬季の画像を比較するときは、絶対温度だけでなく、周囲温度との差や負荷条件も合わせて見ます。

配電設備のサーモ点検を行う実務手順

点検前には、対象設備、測定目的、運転条件、危険箇所を確認します。どの回路で過負荷が懸念されているのか、過去に端子の緩みがあったのか、負荷が高くなる時間帯はいつかを把握しておくと、限られた時間で効率よく測定できます。 次に、測定器の状態を確認します。電源、保存容量、レンズの汚れ、時刻設定、焦点調整機能、温度範囲、放射率設定などを点検します。レンズに汚れや結露があると、画像が不鮮明になり、測定値にも影響する可能性があります。 現場に到着したら、周囲温度、天候、日射、風、換気状態などを確認します。屋外盤に直射日光が当たっている場合は、電気的な発熱との区別が難しいことを記録します。屋内では、近くに強い熱源や冷気の吹き出し口がないかを確認します。 盤扉を開放する必要がある場合は、事前に定められた安全手順に従います。充電部への接近、アーク事故、感電、短絡、扉の急な動きなどの危険を考慮し、必要な保護具と作業体制を整えます。サーモ画像を撮ることを優先して、安全距離を縮めてはいけません。 撮影では、まず盤全体の温度分布を確認し、その後に端子、遮断器、母線接続部、ケーブル接続部などを個別に撮影します。全景画像と詳細画像を組み合わせることで、異常箇所の位置関係を後から把握しやすくなります。 異常が疑われる箇所を見つけたら、焦点を合わせ、撮影位置を少し変えて再確認します。高温部が対象物上の同じ位置に残るか、反射によって移動するかを確認します。同じ形式の部品や各相との比較も行います。 同時に負荷電流を確認できる場合は、その値を記録します。ただし、電流測定も資格、設備構造、安全手順に従って実施する必要があります。サーモ点検と電流測定を同時に行うことで作業が複雑になる場合は、無理に一人で実施せず、役割分担を行います。 撮影後は、現場で画像の保存状態を確認します。設備番号、撮影位置、可視画像との対応が不明なまま現場を離れると、再撮影が必要になることがあります。異常が疑われる場合は、画像番号と設備位置をその場で記録します。

サーモ画像で起こりやすい誤判定

よくある誤判定の一つは、光沢金属への映り込みを異常発熱と判断することです。高温部が作業者の動きに合わせて移動したり、測定角度を変えると消えたりする場合は、反射の可能性があります。表面の形状に沿わず、不自然な輪郭で高温表示が現れる場合も注意が必要です。 次に多いのが、異なる材質の温度をそのまま比較することです。金属端子と樹脂ケース、塗装面と無塗装面では、同じ温度でも表示値が異なることがあります。画面内で最も明るい部分が、必ずしも最も高温とは限りません。 日射による加熱も誤判定につながります。屋外盤の片側だけが高温になっている場合、内部の電気的異常ではなく、日射方向や壁面からの放射が原因かもしれません。盤内機器の発熱分布と外板の加熱分布を分けて考えます。 負荷条件の違いを見落とすこともあります。前回より温度が高いという理由だけで劣化と判断しても、撮影時の電流が前回より大きければ、正常な負荷変動の範囲である可能性があります。反対に、軽負荷時に温度が低いからといって、接続部が健全であるとは断定できません。 焦点ずれによる温度低下も見逃せません。小さな発熱部をぼやけた状態で撮影すると、周辺温度と平均化され、異常温度を低く評価してしまいます。画像が保存されていても、焦点が合っていなければ、後処理だけで本来の最高温度を復元することは困難です。 温度範囲の自動調整による色の変化も誤解を招きます。画面内に非常に高温または低温の物体が入ると、配色範囲が変わり、対象設備の温度差が目立たなくなったり、逆に強調されたりします。色だけでなく、測定値と表示範囲を確認します。 画像内の最高温度点をそのまま異常箇所とすることにも注意が必要です。最高温度点が背景、反射部、隣接する熱源、盤内照明などに置かれていることがあります。測定点がどの部品上にあるかを可視画像と照合します。

異常温度を発見した後の判断方法

サーモ画像で高温部を発見しても、その場で原因を一つに決めつけないことが重要です。まず、反射、放射率、焦点、測定角度、日射などによる見かけの異常ではないかを確認します。そのうえで、負荷電流、同種部品との温度差、過去画像、外観状態などを総合的に評価します。 接続部の局所的な温度上昇では、ボルトの緩み、接触面の劣化、腐食、圧着不良、導体損傷などが考えられます。ただし、サーモ画像だけで原因を確定することはできません。停電後の締付確認、外観点検、抵抗測定など、設備に適した方法で追加確認を行います。 ケーブル全体や機器全体が広く高温になっている場合は、過負荷、周囲温度の上昇、換気不良、放熱経路の閉塞などを確認します。三相の一相だけが高温であれば、相ごとの負荷差、接続状態、電流の不平衡などを調べます。 異常度の判定では、温度の高さだけでなく、設備の重要度、故障した場合の影響、負荷の増加予定、可燃物との距離、予備回路の有無なども考慮します。わずかな温度差でも継続的に上昇している場合や、重要設備で発生している場合は、優先的な確認が必要になることがあります。 緊急性が高いと判断される場合は、設備管理者や電気保安の責任者へ速やかに報告し、負荷低減、監視強化、停止、補修などの対応を検討します。現場担当者がサーモ画像だけを根拠に、独自判断で充電部へ接近したり、締付作業を行ったりしてはいけません。 再点検を行う場合は、初回と同じ条件をできる限り再現します。負荷、放射率、撮影位置、距離、温度範囲が異なると、補修前後の効果を適切に比較できません。補修後に温度が下がった場合も、負荷が低下していないかを確認します。

継続監視に役立つ記録の整え方

配電設備のサーモ点検は、一回の画像だけで完結させるより、定期的な記録を蓄積して傾向を確認することで効果が高まります。初期段階では判定が難しい小さな温度上昇でも、同じ箇所の温度差が徐々に拡大していれば、劣化の兆候として把握できます。 記録は設備ごとに整理し、盤名称、回路名称、部品位置、撮影方向が分かるようにします。画像のファイル名だけで管理すると、年月が経過したときに対象箇所を特定できなくなることがあります。設備台帳や点検記録と関連付けて保存します。 同じ設備を撮影するときは、画角や温度範囲をできるだけ統一します。全景と詳細の撮影順序を決め、測定点も同じ位置に置きます。放射率を変更した場合は、変更理由を記録し、過去データと単純比較できないことが分かるようにします。 温度推移を管理する場合は、撮影時の負荷電流と周囲温度も並べて確認します。設備温度だけを時系列で並べると、季節変動や生産量の変化による影響を劣化と誤認する可能性があります。温度差、負荷率、周囲温度を組み合わせることで、変化の背景を判断しやすくなります。 異常がなかった画像も保存することが大切です。正常時の状態が分からなければ、後から異常が発生したときに比較できません。設備の新設時、更新直後、端子の増締め後などに基準画像を残しておくと、その後の点検に役立ちます。 点検記録には、判定結果だけでなく、判断の根拠を記載します。例えば、同相他回路より温度が高い、前回より温度差が拡大した、反射の影響が疑われたため角度を変えて再確認した、といった経緯を残します。根拠があれば、別の担当者も判断内容を追跡できます。 画像や記録を現場位置と結び付けて管理する方法も有効です。設備番号や図面上の位置情報と関連付けることで、再点検や補修時に対象を探しやすくなります。現場情報の取得や共有には、位置情報を扱えるLRTK Phoneのような仕組みを活用し、サーモ画像、可視画像、設備台帳を対応させる方法も考えられます。

配電設備のサーモ点検で守るべき安全事項

サーモグラフィは非接触で測定できますが、点検作業そのものが無危険になるわけではありません。盤扉を開けて充電部を撮影する場合は、感電、短絡、アーク事故などの危険があります。測定器を持っていることで両手の自由が制限される点にも注意が必要です。 点検は、設備の電圧、構造、保守規程に応じた資格、作業手順、保護具、監視体制のもとで実施します。測定対象を見やすくするために絶縁カバーを外したり、安全柵を越えたりしてはいけません。 撮影距離を近づければ小さな部品を測りやすくなりますが、安全距離より近づくことはできません。必要な分解能を確保できない場合は、無理な接近ではなく、適切な測定器、点検窓、停電点検、別の測定方法を検討します。 盤扉を開閉する際は、扉の前に立つ位置や身体の向きにも配慮します。異音、異臭、変色、放電痕、煙などが見られる場合は、通常の撮影作業を続けず、定められた異常時対応に従います。 高放射率テープの貼付、塗装、清掃、締付確認などは、サーモ点検中に活線状態で行う作業ではありません。基準面が必要な場合は、計画停電など安全を確保できる機会に施工します。 屋外設備では、雨、結露、強風、足場、車両動線などの危険もあります。高所や狭い場所で画面を見ながら移動すると、転倒や接触事故につながります。撮影位置を決めてから立ち止まって操作し、移動時には周囲を確認します。 サーモ画像の取得は、設備の異常を早期に発見するための手段です。測定精度を高めようとして危険な行動を取れば、本来の点検目的に反します。測れない箇所がある場合は、その事実を記録し、安全な代替手段を検討することが重要です。

まとめ

配電設備のサーモ画像を正しく評価するには、画面に表示された温度をそのまま信じるのではなく、対象物の材質と表面状態に合わせて放射率を設定する必要があります。特に光沢金属は周囲の赤外線を反射しやすく、作業者、日射、近接する熱源などが高温部として映り込むことがあります。 誤判定を減らすためには、対象物の表面状態を確認し、光沢金属の直接測定を避け、安全に設置した高放射率の基準面を活用します。さらに、反射温度や周囲環境を確認し、同種部品や各相との温度差を比較することが重要です。 放射率だけでなく、焦点、距離、測定角度、日射、風、周囲温度、負荷電流も結果に影響します。異常が疑われる場合は、角度を変えた再測定や過去画像との比較を行い、サーモ画像だけで原因を断定しないようにします。 継続的な点検では、画像とともに放射率、負荷、撮影位置、周囲環境を記録します。同じ条件で撮影したデータを蓄積すれば、設備の温度変化を追跡し、接続部の劣化や負荷状態の変化を早期に把握しやすくなります。 サーモ画像、可視画像、設備名称、点検位置を一体的に管理することで、再点検や補修の効率も高められます。現場の位置情報を含む記録や関係者との共有を整える際には、LRTK Phoneを活用した設備情報管理へつなげることも有効です。